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拥有弧焊机器人集成系统的厂家约20余家。其中,装载机行业大约9家,推土机行业5家,工程起重机行业大约3家,挖掘机行业大约5家。其中,包括多条弧焊机器人柔性生产线。这些弧焊机器人电子集成系统,全部是进口的。包括:igm、cloos、ABB及3K(安川)等厂家的产品。设备购置系统用度很高,一个焊接单400-500万元;一条柔性生产线1500-3000万元。昂贵的设备投资,应用情况基本为不理想。相比之下,一些外资企业,要么没有装备焊接机器人;要么装备的焊接机器人,应用效果很好。
应用的具体情况如下:
(1)几条焊接机器人柔性生产线,全部不能实现设计功能。较好的生产线,做单机使用;应用比较差的生产线,差到千余万元的设备,一次没有应用。
(2)弧焊机器人单机也没有达到设计要求。使用较好的,可焊率达到设计要求的40-50%,或20-30%应用差的,差到几百万元的设备没有应用。
(3)挖掘机动臂中段、斗杆、履带架、中间架环缝;装载机桥壳、动臂;推土机台车架(履带架)等。在焊缝分布复杂的中厚板焊件焊接上,采用机器人焊接,尚未看到应用较好的例子。如装载机的前车架,大约可焊率仅能达不到20%-50%,需要二次上变位机焊接。


焊接机器人应用效果不良的原因
首先,在工艺设计中,对设备选型没有深进研究,以为机器人是“万能”的。选择的焊件,焊缝分布复杂,机器人难以适应。一个焊件,几十道甚至百道焊道,即使机器人具有起始点寻找和跟踪功能,由于待焊焊道的偏差,机器人在完成焊接20%-30%,多者40%-50%焊接以后,夹持的焊枪就可能偏离焊道了。有这样的一个设计,要求用一条机器人柔性焊接生产线,完成推土机几个大焊件的焊接,这几乎是不可能的。
其次,焊坯制造精度低。焊接的前序,存在两个题目:一是下料精度低,达不到要求;二是组对(焊坯的拼装、点焊)设备精度低。由于切割下料的热变形,焊件的板坯误差较大。下道工序又在低精度的搭焊模(拼点机或焊胎)上组对、制坯。这样,生产的焊坯,其待焊焊缝的“互换”性很差,满足不了示教精度要求。笔者目睹,某主梁6条主要待焊焊道的间隙,大小相差约10mm之多。进口的机器人,就在车间里,没法使用。
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